giriiş
Döküm, yaklaşık 6.000 yıllık geçmişi olan, insanların ustalaştığı en eski metal ısıl işlem teknolojisidir. Çin, yaklaşık M.Ö. 1700 ile M.Ö. 1000 yılları arasında bronz dökümün en parlak dönemine girmiş ve işçiliği çok yüksek bir seviyeye ulaşmıştır. Kalıbın malzemesi kum, metal ve hatta seramik olabilir. İhtiyaçlara bağlı olarak kullanılan yöntemler değişecektir. Her döküm işleminin özellikleri nelerdir? Ne tür ürünler buna uygundur?
1. Kum dökümü
Döküm malzemesi: çeşitli malzemeler
Döküm kalitesi: onlarca gramdan onlarca tona, yüzlerce tona kadar
Döküm yüzey kalitesi: zayıf
Döküm yapısı: basit
Üretim maliyeti: düşük
Uygulama kapsamı: En sık kullanılan döküm yöntemleri. Elle kalıplama, tek parçalar, küçük partiler ve bir kalıplama makinesinin kullanılması zor olan karmaşık şekilli büyük dökümler için uygundur. Makine modelleme, partiler halinde üretilen orta ve küçük dökümler için uygundur.
Süreç özellikleri: Manuel modelleme: esnek ve kolaydır, ancak üretim verimliliği düşüktür, iş yoğunluğu yüksektir ve boyutsal doğruluk ve yüzey kalitesi düşüktür. Makine modelleme: yüksek boyutsal doğruluk ve yüzey kalitesi, ancak yüksek yatırım.
Kısa açıklama: Kum döküm, günümüzde dökümhane endüstrisinde en yaygın kullanılan döküm işlemidir. Çeşitli malzemeler için uygundur. Demir alaşımları ve demir dışı alaşımlar kum kalıplarla dökülebilir. Onlarca gramdan onlarca tona kadar ve daha büyük miktarlarda döküm üretebilmektedir. Kum dökümünün dezavantajı yalnızca nispeten basit yapılara sahip dökümler üretebilmesidir. Kum dökümün en büyük avantajı üretim maliyetinin düşük olmasıdır. Ancak yüzey kalitesi, döküm metalografisi ve iç yoğunluk açısından nispeten düşüktür. Modelleme açısından el şeklinde veya makine şeklinde olabilir. Elle kalıplama, tek parçalar, küçük partiler ve bir kalıplama makinesinin kullanılması zor olan karmaşık şekilli büyük dökümler için uygundur. Makine modelleme, yüzey doğruluğunu ve boyutsal doğruluğu büyük ölçüde artırabilir, ancak yatırım nispeten büyüktür.
2.Yatırım dökümü
Döküm malzemesi: dökme çelik ve demir dışı alaşım
Döküm kalitesi: birkaç gramdan birkaç kilograma kadar
Döküm yüzey kalitesi: çok iyi
Döküm yapısı: her türlü karmaşıklık
Üretim maliyeti: Seri üretildiğinde tamamen makineyle üretime göre daha ucuzdur.
Uygulama kapsamı: Dökme çelik ve yüksek erime noktalı alaşımlardan oluşan çeşitli küçük ve karmaşık hassas döküm partileri, özellikle sanat eserleri ve hassas mekanik parçaların dökümü için uygundur.
Proses özellikleri: boyutsal doğruluk, pürüzsüz yüzey, ancak düşük üretim verimliliği.
Kısa açıklama: Hassas döküm prosesi daha önce ortaya çıkmıştır. Ülkemizde İlkbahar ve Sonbahar Döneminde soylulara yönelik takı üretiminde hassas döküm işlemi kullanılmaktadır. Hassas dökümler genellikle daha karmaşıktır ve büyük dökümler için uygun değildir. Süreç karmaşıktır ve kontrol edilmesi zordur ve kullanılan ve tüketilen malzemeler nispeten pahalıdır. Bu nedenle, karmaşık şekillere sahip, yüksek hassasiyet gerektiren veya türbin motoru kanatları gibi diğer işlemleri gerçekleştirmesi zor olan küçük parçaların üretimi için uygundur.
3. Kayıp köpük dökümü
Döküm malzemesi: çeşitli malzemeler
Döküm kütlesi: birkaç gramdan birkaç tona kadar
Döküm yüzey kalitesi: iyi
Döküm yapısı: daha karmaşık
Üretim maliyeti: daha düşük
Uygulama kapsamı: farklı partilerde daha karmaşık ve çeşitli alaşımlı dökümler.
Proses özellikleri: Dökümlerin boyutsal doğruluğu yüksektir, dökümlerin tasarım özgürlüğü büyüktür ve proses basittir, ancak model yanmanın belirli çevresel etkileri vardır.
Kısa açıklama: Kayıp köpük dökümü, boyut ve şekil olarak benzer parafin veya köpük modellerinin dökümlere yapıştırılması ve model kümeleri halinde birleştirilmesidir. Refrakter boya ile fırçalanıp kurutulduktan sonra kuru kuvars kumuna gömülerek vibrasyonla şekillendirilir ve model kümesini oluşturmak için negatif basınç altında dökülür. Modelin buharlaştığı, sıvı metalin modelin konumunu işgal ettiği ve katılaşıp soğuyarak bir döküm oluşturduğu yeni bir döküm yöntemi. Kayıp köpük dökümü, neredeyse hiç kenar boşluğu olmayan ve doğru kalıplama gerektiren yeni bir işlemdir. Bu işlem kalıp alma, ayırma yüzeyi ve kum maça gerektirmez. Bu nedenle dökümde çapak, çapak ve taslak eğimi yoktur ve kalıp maça kusurlarının sayısı azalır. Kombinasyondan kaynaklanan boyutsal hatalar.
Yukarıdaki on bir döküm yöntemi farklı proses özelliklerine sahiptir. Döküm üretiminde farklı dökümler için uygun döküm yöntemleri seçilmelidir. Aslında büyümesi zor olan döküm işleminin mutlak avantajlara sahip olduğunu söylemek zordur. Üretimde de herkes uygulanabilir prosesi ve maliyet performansı daha düşük olan proses yöntemini seçer.
4. Santrifüj döküm
Döküm malzemesi: gri dökme demir, sfero
Döküm kalitesi: onlarca kilogramdan birkaç tona kadar
Döküm yüzey kalitesi: iyi
Döküm yapısı: genellikle silindirik dökümler
Üretim maliyeti: daha düşük
Uygulama kapsamı: küçükten büyüğe, çeşitli çaplarda döner gövde dökümleri ve boru bağlantı parçaları partileri.
Proses özellikleri: Dökümler yüksek boyutsal doğruluğa, pürüzsüz yüzeye, yoğun yapıya ve yüksek üretim verimliliğine sahiptir.
Kısa açıklama: Santrifüj döküm (santrifüj döküm), sıvı metalin dönen bir kalıba döküldüğü, doldurulduğu ve merkezkaç kuvvetinin etkisi altında bir döküm halinde katılaştırıldığı bir döküm yöntemini ifade eder. Savurma döküm için kullanılan makineye savurma döküm makinesi denir.
[Giriş] Santrifüj döküm için ilk patent 1809'da İngiliz Erchardt tarafından önerildi. Bu yöntemin üretimde kademeli olarak benimsenmesi ancak yirminci yüzyılın başlarına kadar oldu. 1930'lu yıllarda ülkemizde de demir borular, bakır manşonlar, silindir gömlekleri, bimetalik çelik destekli bakır manşonlar vb. gibi santrifüj tüpler ve silindir dökümleri kullanılmaya başlanmıştır. Savurma döküm neredeyse önemli bir yöntemdir; Ayrıca ısıya dayanıklı çelik merdaneler, bazı özel çelik dikişsiz boru boşlukları, kağıt makinesi kurutma tamburları ve diğer üretim alanlarında da savurma döküm yöntemi oldukça etkin bir şekilde kullanılmaktadır. Şu anda yüksek derecede mekanize ve otomatik santrifüj döküm makineleri üretilmiş ve seri üretim mekanize santrifüj boru döküm atölyesi inşa edilmiştir.
5. Düşük basınçlı döküm
Döküm malzemesi: demir dışı alaşım
Döküm kalitesi: onlarca gramdan onlarca kilograma kadar
Döküm yüzey kalitesi: iyi
Döküm yapısı: karmaşık (kum çekirdeği mevcuttur)
Üretim maliyeti: Metal türünün üretim maliyeti yüksektir.
Uygulama kapsamı: Küçük partiler, tercihen büyük ve orta boyutlu demir dışı alaşımlı döküm partileri ve ince duvarlı dökümler üretebilir.
Proses özellikleri: Döküm yapısı yoğundur, proses verimi yüksektir, ekipman nispeten basittir ve çeşitli döküm kalıpları kullanılabilir, ancak verimlilik nispeten düşüktür.
Kısa açıklama: Düşük basınçlı döküm, sıvı metalin kalıbı doldurduğu ve düşük basınçlı gazın etkisi altında bir döküm halinde katılaştığı bir döküm yöntemidir. Düşük basınçlı döküm başlangıçta esas olarak alüminyum alaşımlı dökümlerin üretiminde kullanıldı ve daha sonra kullanımı bakır dökümler, demir dökümler ve yüksek erime noktalı çelik dökümler üretmek üzere genişletildi.
6. Basınçlı döküm
Döküm malzemesi: alüminyum alaşımı, magnezyum alaşımı
Döküm kalitesi: birkaç gramdan onlarca kilograma kadar
Döküm yüzey kalitesi: iyi
Döküm yapısı: karmaşık (kum çekirdeği mevcuttur)
Üretim maliyetleri: Basınçlı döküm makineleri ve kalıplarının yapımı pahalıdır
Uygulama kapsamı: Çeşitli küçük ve orta ölçekli demir dışı alaşımlı dökümlerin, ince duvarlı dökümlerin ve basınca dayanıklı dökümlerin seri üretimi.
Proses özellikleri: Dökümler yüksek boyutsal doğruluğa, pürüzsüz yüzeye, yoğun yapıya, yüksek üretim verimliliğine ve düşük maliyete sahiptir, ancak basınçlı döküm makineleri ve kalıplarının maliyeti yüksektir.
Kısa açıklama: Basınçlı dökümün iki ana özelliği vardır: basınçlı döküm kalıplarının yüksek basınç ve yüksek hızda doldurulması. Yaygın olarak kullanılan enjeksiyon spesifik basıncı birkaç bin ila onbinlerce kPa arasında, hatta 2×105 kPa kadar yüksektir. Doldurma hızı yaklaşık 10~50 m/s'dir ve bazen 100 m/s'nin üzerine bile çıkabilir. Doldurma süresi çok kısa olup genellikle 0,01~0,2 saniye aralığındadır. Diğer döküm yöntemleriyle karşılaştırıldığında, basınçlı dökümün aşağıdaki üç avantajı vardır: iyi ürün kalitesi, dökümlerin yüksek boyutsal doğruluğu, genellikle seviye 6 ila 7'ye eşdeğer, hatta seviye 4'e kadar; iyi yüzey kalitesi, genellikle seviye 5 ila 8'e eşdeğerdir; mukavemet Daha yüksek sertliğe sahiptir ve mukavemeti genellikle kum dökümünden %25 ila %30 daha yüksektir, ancak uzaması yaklaşık %70 oranında azalır; istikrarlı boyutlara ve iyi değiştirilebilirliğe sahiptir; ince duvarlı ve karmaşık dökümlerin dökümünü yapabilir. Örneğin, çinko alaşımlı basınçlı döküm parçalarının mevcut minimum duvar kalınlığı 0,3 mm'ye ulaşabilir; alüminyum alaşımlı dökümlerin minimum et kalınlığı 0,5 mm'ye ulaşabilir; minimum döküm deliği çapı 0,7 mm'dir; ve minimum diş adımı 0,75 mm'dir.
Gönderim zamanı: Mayıs-18-2024
